Снизить стоимость двигателя - наша задача

Постоянно растущая инфляция, а также неконтролируемый рост цен на никель - основной металл в двигателестроении - увеличивают стоимость основных материалов, сырья и различных комплектующих ведут к удорожанию готовой продукции. Что делать для того, чтобы снизить затраты на производство? Этот вопрос постоянно волнует специалистов «Пермского моторного завода» и ОАО «Авиадвигатель».

Принятый в 2006 году бизнес-план предусматривал, кроме производства заданного объема продукции, снижение производственных затрат на 120 миллионов рублей. Для решения этих задач специалисты «Пермского моторного завода» разработали план технического развития и организации производства (ТРОП). В нем были предусмотрены следующие направления деятельности:- снижение затрат на основные и вспомогательные материалы;- снижение трудоемкости изготовления продукции;- сокращение затрат на подготовку производства;- снижение затрат на энергоносители;- повышение надежности и ресурса основных деталей и комплектующих изделий.

Разработаны и внедрены мероприятия по снижению затрат на основные и вспомогательные материалы за счет внедрения рациональных заготовок. Экономия от этого составила 35 миллионов рублей.

Еще один путь экономии материалов - внедрение заготовок с уменьшенными припусками. В 2006 году заготовки 28 наименований претерпели подобные изменения, эффект от этого - экономия 2 миллиона рублей. Расширение видов ремонта также позволило снизить затраты на производство. Системный ремонт изделий позволил уменьшить нормы расхода деталей, уточнить плановые задания цехам по изготовлению новых деталей. Данная работа позволила сэкономить 14 миллионов рублей. Таким образом, снижение затрат на материалы в 2006 году составило 89,3 миллионов рублей.

Внедрено новое высокопроизводительное оборудование, прогрессивный инструмент, технически обоснованные нормы, конструктивные изменения, направленные на снижение трудоемкости.

Руководство «Пермского моторного завода», понимая важность технического перевооружения производства, продолжает приобретать новое оборудование, которое позволяет предприятию повышать производительность и качество обрабатываемых деталей. Так, например, для обработки валов был установлен токарный обрабатывающий центр Millturn М65 с программным управлением, который обеспечивает точность операций до 0,05 мм. За одну установку вала на станке выполняются наружное и внутреннее точение, фрезерование, сверление, нарезка резьбы и шлиц. Трудоемкость обработки длинного вала снижается на 160 нормочасов. Значительно уменьшился объем оснастки.

Для обработки турбинных лопаток был приобретен шлифовальный станок «Elb-Schliff» SS-013CNC, позволяющий проводить высокопроизводительное глубинное шлифование елочного хвостовика. Использование этого станка обеспечило снижение трудоемкости, затрат на электроэнергию, на инструмент, а также на его обслуживание.

Значительно пополнился станочный парк для обработки компрессорных лопаток. Приобретены четыре вертикально-фрезерных 4- координатных прецизионных станка Spinner VS560, позволяющих проводить за одну установку обработку спинки корыта лопатки и антивибрационной полки. Ввод в строй станков позволил исключить операции шлифования и повысить производительность на операции полирования на 20%. Припуск под полировку уменьшился до 0,05 0,1мм вместо 0,4-0,5 мм.

Введены в строй два новых вертикальных обрабатывающих центра Arrow 1500 с 4-мя осями. Деталь обрабатывается за одну установку за счет вращения заготовки. Высокая точность обработки позволяет уменьшить припуск под полировку до 0,2 мм (вместо 1-0,8 мм). За счет этого снижена трудоемкость полировки на 156 нормочасов на 1 моторокомплект.

Сборочный цех получил балансировочный станок «Schenk» HL6UB. Балансировка роторов крупногабаритных изделий на этом станке повышает эксплуатационную надежность изделий.

Новые электроэрозионные многокоординатные станки TSH-600V, установленные в цехе сопловых агрегатов, обеспечивают сокращение расходов на оснастку и время на подготовку производства.

Для качественного изготовления протяжек приобретены профилешлифовальный станок с ЧПУ MicroCut и заточной станок с ЧПУ Arthur Klink. Станки установлены в ЗАО «Инструментальный завод - Пермские моторы». Сейчас ведется отработка технологии изготовления протяжек на новом оборудовании. Его использование позволит сократить затраты на доводку протяжек и повысить их стойкость.

Внедрение новых высокопроизводительных станков обусловило фактическое снижение трудоемкости на 1 изделие от 100 до 500 нормочасов. Но не только на приобретение новой техники делают ставку пермские моторостроители. Активно работающая техническая мысль специалистов, предлагающих разные варианты усовершенствования уже существующего оборудования, обеспечила существенное сокращение затрат на подготовку производства за счет оптимизации номенклатуры прогрессивного режущего инструмента и расширения внедрения универсально-сборочных приспособлений (УСП) вместо изготовления специальной оснастки. За 2006 год собрано 449 таких приспособлений. Фактическое снижение затрат по подготовке производства составило 6,1 миллионов рублей.

Один из самых эффективных способов снижения затрат - уменьшение расходов на энергоносители. В 2006 году предприятию удалось сэкономить 27, 5 миллионов рублей..

В минувшем году был проведен комплекс конструктивно-технологических работ по повышению надежности деталей и покупных комплектующих изделий. В частности, увеличен назначенный ресурс агрегата НР-90 с 15000 до 20000 часов, что обеспечило экономию 7,2 миллиона рублей.

Таким образом, фактическое снижение затрат за 2006 год составило 132,5 миллиона рублей при планировавшихся 120 миллионах.Работа по снижению себестоимости двигателей продолжается и в этом году. Наиболее эффективными мероприятиями 2007 года в производстве ПС-90А являются: - внедрение цельной заготовки кольца диффузора 94-03-8559 вместо сварной;- внедрение установки плазменного напыления в динамическом вакууме VSP вместо МАП-1 для исключения нанесения металлического подслоя теплозащитного покрытия (ТЗП) на лопатку турбины; - отработка технологии нанесения ТЗП на рабочую лопатку первой ступени турбины двигателя в цехе №43 вместо производства этой же операции в ООО ИЦ «PW-P»;- внедрение рабочих лопаток без припуска по бандажной полке с использованием при литье универсальных литниково-питающих систем;- внедрение блочных сопловых лопаток турбины низкого давления;- увеличение выхода годного продукта на 4% за счет внедрения лопаток без припуска по бандажной полке и внедрения технических мероприятий.

Cнижение производственных затрат в серийном производстве двигателя ПС-90А - несомненный успех пермских моторостроителей.Постоянное совершенствование производства, внесение конструктивных изменений в двигатели в конечном итоге обеспечат конкурентоспособность пермской продукции на мировом рынке.